전통적인 철제 코어의 진통 점 : 라미네이션 사이의 숨겨진 문제
모터 아이언 코어는 수백 또는 수천 개의 스택 전기 강철 시트 (실리콘 스틸 시트)로 구성됩니다. 그들의 주요 기능은 자기장을 안내하고 증폭시키는 자기 회로를 형성하는 것입니다. 전통적으로,이 라미네이션은 용접, 리벳 팅 또는 외부 접착제와 접착하여 고정됩니다.
그러나 이러한 전통적인 방법은 중요한 단점이 있습니다.
- 스트레스 유도: 용접 및 리벳 팅은 국소화 된 열 및 기계적 응력을 생성하여 재료의 자기 특성을 저하시키고, 철 손실 (와전류 및 히스테리시스 손실)을 증가 시키며 운동 효율을 줄일 수 있습니다.
- 프로세스 복잡성: 추가 결합 단계 (접착 및 경화와 같은)는 생산 단계를 증가시키고 자동화를 줄이며 제조 비용을 증가시킵니다.
- 신뢰성 위험: 외부 접착제는 높은 온도와 진동으로 인해 저하 및 균열이 발생하여 라미네이션이 느슨해져 소음, 진동 및 구조적 고장으로 이어집니다.
이러한 "통증 지점"은 더 높은 전력 밀도와 효율로 모터의 개발을 직접적으로 방해합니다.
셀프 본딩 코어 : "외부 바인딩"에서 "자기 퓨전"까지
셀프 본딩 핵심 기술의 핵심은 외부 접착제 또는 기계적 연결이 필요하지 않다는 것입니다. 대신, 전기 강철 표면의 특수 코팅을 사용하여 특정 온도 및 압력 조건 하에서 물리적 또는 화학적 반응을 통해 라미네이트 사이의 강한 결합을 달성합니다.
운영 원리 :
- 특수 코팅: 공장을 떠나기 전에 전기 강철 스트립은 열 또는 압력에 민감한 절연/본딩 복합 코팅으로 사전 코팅됩니다.
- 스탬핑: 스트립은 원하는 고정자 또는 로터 라미네이션에 펀칭된다.
- 라미네이션 및 경화: 라미네이션이 깔끔하게 쌓인 후에는 곰팡이에 넣고 가열되고 가압됩니다. 이 과정에서 코팅은 열로 인해 부드럽고 흐릅니다. 냉각시, 라미네이션을 단일 장치로 "자체 결합"하는 균일 한 연속 결합 층을 형성합니다.
새로운 에너지 차량 전력을 최적화하는 것이 "핵심"인 이유는 무엇입니까?
셀프 본딩 핵심 기술은 새로운 에너지 차량 모터에 다차원 성능 개선을 제공합니다.
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철 손실을 크게 줄이고 에너지 효율을 향상시켰다
- 용접/리벳 팅으로 인한 국소 응력을 제거하여 전기 강의 탁월한 자기 특성을 유지합니다.
- 균일 한 결합 층은 전통적인 포인트 유형 연결로 인한 플럭스 왜곡을 피합니다.
- 결과: 철 손실은 10%-20%감소 할 수 있으며 운동 효율은 1-3%포인트 증가 할 수 있습니다. 이는 동일한 배터리 용량의 운전 범위가 길거나 동일한 주행 범위의 배터리 비용이 낮아집니다.
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더 높은 전력 밀도를 달성합니다
- 자체 결합 구조의 높은 강도는 고속으로 원심력을 효과적으로 억제하여 더 높은 운동 속도 설계를 가능하게합니다.
- 소형 구조, 공간을 점유하기 위해 추가 커넥터가 필요하지 않습니다.
- 결과: 동일한 볼륨 내에서 더 높은 전력 출력 또는 동일한 전력에 대한 소형화 및 경량화로 차량 레이아웃 및 에너지 소비를 최적화하기위한 조건을 만듭니다.
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NVH (소음, 진동 및 가혹함) 성능 향상
- 통합 결합 구조는 코어의 강성을 크게 향상시키고 전자기력으로 인한 진동을 효과적으로 억제합니다.
- 라미네이션 사이의 미세한 특성으로 인한 "윙윙 거리는"노이즈를 제거합니다.
- 결과: 모터는 더 조용하고 매끄럽게 작동하여 고급 전기 자동차의 주요 판매 지점입니다.
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단순화 된 제조 공정, 비용 절감 및 효율성 증가
- 접착, 포지셔닝 및 경화와 같은 지루한 단계를 제거하면 생산 라인이 간소화됩니다.
- 완전 자동화 된 라미네이션을보다 쉽게 만들면 생산주기 시간과 일관성이 향상됩니다.
- 접착제와 같은 소모품의 조달 및 관리 비용을 줄입니다.
- 결과: 전체 제조 비용은 5%-15%감소하여 새로운 에너지 차량의 대규모 생산의 엄격한 비용 관리 요구 사항을 충족시킬 수 있습니다.
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환경 저항 및 신뢰성 향상
- 내장 코팅은 기판과 더 단단한 결합을 제공하여 외부 접착제보다 고온, 습도 및 화학적 부식에 대한 우수한 저항을 제공합니다.
- 본딩 성능은 -40 ~ 180 ℃ 및 심한 진동 환경에서 넓은 온도 범위에서 안정적으로 유지됩니다.
- 결과: 모터 수명이 길고, 실패율이 낮고, 자동차 등급 신뢰성 표준을 충족시킵니다.
도전과 미래의 전망
상당한 장점에도 불구하고 셀프 결합 핵심 기술은 여전히 몇 가지 과제에 직면 해 있습니다.
- 재료 비용: 특수 코팅으로 미리 코팅 된 강철은 일반 전기강보다 비싸다.
- 프로세스 제어: 라미네이션 온도, 압력 및 시간 매개 변수에는 고급 장비가 필요한 매우 정밀한 정밀도가 필요합니다.
- 재활용: 본드 코어의 분해는 어렵 기 때문에 재료 재활용에 새로운 도전을 제기합니다.
미래의 개발 방향
- 코팅 재료 혁신: 비용이 낮고 성능이 향상되는 코팅 개발 (예 : 온도 저항력이 높고 경화 속도가 빠른).
- 고급 제조와 통합: 레이저 용접 및 분말 야금과 같은 기술과 통합하여 하이브리드 프로세스 탐색.
- 지능형 생산: AI 및 빅 데이터를 사용하여 라미네이션 매개 변수를 최적화하고 품질 예측 및 제어를 달성합니다.
- 지속 가능성: 가역적 인 결합 기술 또는 효율적인 재활용 솔루션 연구.
결론
셀프 본딩 아이언 코어 기술은 간단한 프로세스 교체 이상입니다. 재료에서 구조에 이르기까지 체계적인 혁신을 나타냅니다. 고효율, 고출력 밀도, 저렴한 비용 및 저렴한 비용과 같은 모터에 대한 새로운 에너지 차량의 핵심 요구 사항을 정확하게 해결합니다. 재료 과학 및 성숙 제조 공정의 발전 으로이 기술은 점차 고급 모델에서 이동하여 점차 평범 해지고 있습니다.
셀프 빈딩 철제 코어는 가까운 시일 내에 새로운 에너지 차량 드라이브 모터의 표준 장비가 될 것이라는 것은 예측할 수 있습니다. 그들은 전력 최적화의 핵심 일뿐 만 아니라 중국 및 세계 자동차 산업이 전기화 경주에서 기술 발전과 산업 업그레이드를 달성하기위한 중요한 풀 크럼이기도합니다. 모든 에너지 와트의 모든 와트가 세 심하게 계산되고 모든 무게가 세 심하게 면밀히 조사 될 때, 미래를 이끄는 엄청난 힘으로 수렴하는 것은 겉보기에 작은 기술적 혁신적인 혁신적인 혁신입니다.
Youyou 기술에 대해
Youyou Technology Co., Ltd.는 셀프 본딩 실리콘 스틸, 울트라 얇은 실리콘 스틸 및 셀프 빈딩 특수 소프트 자기 합금을 포함한 다양한 소프트 자기 재료로 만든 셀프 본딩 정밀 코어 제조를 전문으로합니다. 우리는 정밀 자기 구성 요소를위한 고급 제조 공정을 활용하여 고성능 모터, 고속 모터, 중간 주파수 변압기 및 원자로와 같은 주요 전력 부품에 사용되는 소프트 자기 코어에 대한 고급 솔루션을 제공합니다.
회사 자체 결합 정밀 코어 제품에는 현재 스트립 두께가 0.05mm (ST-050), 0.1mm (10JNEX900/ST-100), 0.15mm, 0.2mm (20JNEH1200/20HX1200/B20AV1200/20CS1200HF)의 실리콘 스틸 코어 범위를 포함합니다. B35A250-Z/35CS230HF) 및 소프트 자기 합금 1J22/1J50/1J79를 포함한 특수 소프트 자기 합금 코어.
