Từ 0,1 mm đến hiệu suất cao nhất: Tại sao? Stator tự liên kết Backlack là lựa chọn duy nhất cho động cơ FPV cấp 1

Đối với sản xuất số lượng lớn, thép silicon (0,20-0,35mm) vẫn là lựa chọn tiết kiệm chi phí nhất. Nó cung cấp sự cân bằng tuyệt vời về hiệu suất, khả năng sản xuất và chi phí. Đối với các ứng dụng yêu cầu hiệu suất tần số cao tốt hơn, thép silicon siêu mỏng (0,10-0,15mm) mang lại hiệu quả được cải thiện mà chỉ tăng chi phí vừa phải. Cán composite tiên tiến cũng có thể giảm tổng chi phí sản xuất thông qua các quy trình lắp ráp đơn giản hóa.

Sự lựa chọn tùy thuộc vào yêu cầu cụ thể của bạn: Kim loại vô định hình có tổn thất lõi thấp nhất (thấp hơn 70-90% so với thép silicon) và lý tưởng cho các ứng dụng đòi hỏi hiệu quả cao nhất. Lõi tinh thể nano cung cấp sự kết hợp tốt hơn giữa độ thấm cao và tổn thất thấp, cùng với độ ổn định nhiệt độ và tính chất cơ học vượt trội. Nói chung, hãy chọn kim loại vô định hình để có hiệu suất tối đa ở tần số cao và lõi tinh thể nano khi bạn cần hiệu suất cân bằng trong phạm vi điều kiện hoạt động rộng hơn.

Đối với các ứng dụng EV cao cấp trong đó mật độ năng lượng và hiệu suất là rất quan trọng, các hợp kim sắt coban như Vacodur 49 có thể mang lại những lợi thế đáng kể. Hiệu suất tăng 2-3% và giảm kích thước 20-30% có thể biện minh cho chi phí vật liệu cao hơn ở những phương tiện hướng tới hiệu suất. Tuy nhiên, đối với xe điện dành cho thị trường đại chúng, loại thép silicon tiên tiến thường mang lại giá trị tổng thể tốt hơn. Chúng tôi khuyên bạn nên tiến hành phân tích tổng chi phí vòng đời bao gồm mức tăng hiệu quả, khả năng giảm kích thước pin và tiết kiệm quản lý nhiệt.

Các vật liệu tiên tiến thường yêu cầu các phương pháp sản xuất chuyên dụng: Cắt laze thay vì dập để ngăn chặn sự suy giảm từ tính do ứng suất gây ra, các quy trình xử lý nhiệt cụ thể với khí quyển được kiểm soát, hệ thống cách nhiệt tương thích chịu được nhiệt độ cao hơn và kỹ thuật xếp chồng/liên kết được sửa đổi. Điều cần thiết là phải sớm thu hút sự tham gia của các nhà cung cấp vật liệu vào quá trình thiết kế để tối ưu hóa cả phương pháp lựa chọn vật liệu và sản xuất.

Độ dày của các loại thép cán lõi động cơ bao gồm 0,05/0,10/0,15/0,20/0,25/0,35/0,5MM, v.v. Từ các nhà máy thép lớn ở Nhật Bản và Trung Quốc. Có thép silicon thông thường và thép silicon cao 0,065. Có tổn thất sắt thấp và thép silicon có tính thấm từ cao. Các loại chứng khoán rất phong phú và mọi thứ đều có sẵn..

Ngoài việc dập và cắt laser, khắc dây, tạo hình cuộn, luyện kim bột và các quy trình khác cũng có thể được sử dụng. Các quá trình thứ cấp của cán màng động cơ bao gồm cán keo, điện di, phủ cách điện, cuộn dây, ủ, v.v.

Bạn có thể gửi cho chúng tôi thông tin của bạn, chẳng hạn như bản vẽ thiết kế, cấp vật liệu, v.v., qua email. Chúng tôi có thể đặt hàng lõi động cơ của mình dù lớn hay nhỏ, dù là 1 chiếc.

Thời gian sản xuất tấm ghép động cơ của chúng tôi thay đổi dựa trên một số yếu tố, bao gồm quy mô đơn hàng và độ phức tạp. Thông thường, thời gian sản xuất nguyên mẫu laminate của chúng tôi là 7-20 ngày. Thời gian sản xuất khối lượng cụm lõi rôto và stato là từ 6 đến 8 tuần hoặc lâu hơn.

Có, chúng tôi cung cấp dịch vụ OEM và ODM. Chúng tôi có nhiều kinh nghiệm trong việc tìm hiểu sự phát triển của lõi động cơ.

Khái niệm liên kết stato rôto có nghĩa là sử dụng quy trình phủ cuộn áp dụng chất kết dính cách điện vào các tấm cán của động cơ sau khi đục lỗ hoặc cắt laze. Sau đó, các lớp mỏng được đưa vào thiết bị xếp chồng dưới áp suất và được nung nóng lần thứ hai để hoàn thành chu trình xử lý. Việc liên kết giúp loại bỏ nhu cầu sử dụng mối nối đinh tán hoặc hàn lõi từ, từ đó làm giảm sự mất mát giữa các lớp. Các lõi được liên kết cho thấy khả năng dẫn nhiệt tối ưu, không có tiếng ồn và không thở khi nhiệt độ thay đổi.

Tuyệt đối. Công nghệ liên kết keo mà chúng tôi sử dụng được thiết kế để chịu được nhiệt độ cao. Chất kết dính mà chúng tôi sử dụng có khả năng chịu nhiệt và duy trì tính toàn vẹn của liên kết ngay cả trong điều kiện nhiệt độ khắc nghiệt, điều này khiến chúng trở nên lý tưởng cho các ứng dụng động cơ hiệu suất cao.

Liên kết chấm keo bao gồm việc bôi các chấm keo nhỏ lên các tấm mỏng, sau đó chúng được liên kết với nhau dưới áp suất và nhiệt. Phương pháp này mang lại sự liên kết chính xác và đồng đều, đảm bảo hiệu suất động cơ tối ưu.

Tự liên kết đề cập đến sự tích hợp của vật liệu liên kết vào chính tấm gỗ, cho phép liên kết diễn ra một cách tự nhiên trong quá trình sản xuất mà không cần thêm chất kết dính. Điều này cho phép một liên kết liền mạch và lâu dài.

Có, có thể sử dụng các tấm dán liên kết cho các stato phân đoạn, với sự liên kết chính xác giữa các đoạn để tạo ra một cụm stato thống nhất. Chúng tôi có kinh nghiệm trưởng thành trong lĩnh vực này. Chào mừng bạn đến liên hệ với dịch vụ khách hàng của chúng tôi.