0.1mm에서 최고 성능까지: 왜 Tier-1 FPV 모터를 위한 유일한 선택은 Backlack 자체 접착 고정자입니까?

FPV 드론 산업에서 조종사는 놀랍게도 "충돌"에 대해 관대하지만 "성능 저하"에 대해서는 전혀 용납하지 않습니다. 정밀 모터 제조에 깊이 뿌리를 둔 공장으로서 우리는 종종 다음과 같은 질문을 받습니다. "모두가 실리콘강을 사용하는데 왜 Backlack 고정자 모터가 훨씬 더 비싼데도 일류 브랜드가 여전히 재고를 확보하기 위해 싸우고 있습니까?"

오늘은 Backlack(Self-Bonding) 적층 기술을 제조 공정, 전자기 물리학, 실제 비행 성능이라는 3차원에서 분해해 보겠습니다.

1. "천장" 깨기: 전통적인 방법과 뒤떨어짐

전통적인 고정자 어셈블리는 일반적으로 용접 또는 인터로킹(리벳팅)에 의존합니다.

용접의 문제점: 국지적인 고온으로 인해 규소강의 절연 코팅이 파괴되어 자기 경로에 부분적인 단락이 발생하고 막대한 와전류 손실이 발생합니다.
연동의 문제점: 기계식 잠금 장치는 강철에 "딤플"을 펀칭해야 합니다. 이는 자기 전도 영역을 낭비할 뿐만 아니라 자속 분포가 고르지 않아 토크 리플이 발생합니다.

공장 관점: 이 기술은 단면 활용도 100%를 달성합니다. 용접 지점이나 리벳 구멍이 없어 자속선이 방해 없이 고정자를 통해 흐릅니다.

2. FPV 조종사가 차이점을 "들을" 수 있는 이유는 무엇입니까?

A. 고주파 "기생 공명" 제거

30,000RPM을 초과하는 속도에서 고정자 적층이 단단히 결합되지 않으면 미세한 "채터링"이 발생합니다.

백랙 효과: 모든 단일 시트가 단단한 단일체로 접착되기 때문에 고정자의 내부 감쇠가 크게 증가합니다. 이 "단단한" 느낌은 자이로스코프에 포착된 소음을 줄여 더 높은 PID 게인과 "고정된" 비행 느낌을 허용합니다.

B. 극심한 열 방출 및 박화

와전류 손실을 최소화하려면 항상 얇을수록 좋습니다. 0.35mm에서 0.15mm로 이동하면 재료 변형으로 인해 기존의 연동이 거의 불가능해집니다.

당사의 솔루션: 당사는 클린룸 시설에서 정확한 열 곡선(램프업/소크/냉각)을 사용하여 높이 공차가 0.05mm 이내로 유지되도록 합니다.

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3. 제조사의 비밀: 품질 격차

모든 Backlack이 동일하게 생성되는 것은 아닙니다. 우리의 핵심 경쟁력은 다음 측정항목에 있습니다.

주요 매개변수	표준 프로세스	우리의 백랙 프로세스
층간 저항	불안정하고 고장나기 쉬움	높은 절연성(> 1000M�)
스태킹 팩터	~93%	97% - 98% (고체 금속에 가까움)
결합 강도	박리되기 쉽다	200°C에서도 강함

4. 요약: 극한의 상황을 위해 만들어졌습니다.

더 깔끔한 자이로 곡선, 더 긴 비행 시간, 더 큰 순간 펀치를 추구하는 경우 맞춤형 Backlack 고정자는 제품 라인의 "핵무기"입니다.

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Youyou 기술 소개

Youyou Technology Co., Ltd.는 자체 접착 실리콘강, 초박형 실리콘강, 자체 접착 특수 연자성 합금을 비롯한 다양한 연자성 재료로 만든 자체 접착 정밀 코어 제조를 전문으로 합니다. 정밀 자기 부품의 첨단 제조 공정을 활용하여 고성능 모터, 고속 모터, 중주파 변압기, 리액터 등 주요 전력 부품에 사용되는 연자성 코어에 대한 고급 솔루션을 제공합니다.

회사의 자체 접착 정밀 코어 제품에는 현재 스트립 두께가 0.05mm(ST-050), 0.1mm(10JNEX900/ST-100), 0.15mm, 0.2mm(20JNEH1200/20HX1200/ B20AV1200/20CS1200HF)인 다양한 실리콘 강철 코어가 포함됩니다. 0.35mm(35JNE210/35JNE230/ B35A250-Z/35CS230HF), VACODUR 49, 1J22 및 1J50을 포함한 특수 연자성 합금 코어.

라미네이션 본딩 스택의 품질 관리

중국의 고정자 및 회전자 라미네이션 본딩 스택 제조업체로서 당사는 라미네이션을 만드는 데 사용되는 원자재를 엄격하게 검사합니다.

기술자는 캘리퍼, 마이크로미터, 미터 등의 측정 도구를 사용하여 적층 스택의 치수를 확인합니다.

적층 스택의 성능이나 외관에 영향을 미칠 수 있는 표면 결함, 긁힘, 찌그러짐 또는 기타 결함을 감지하기 위해 육안 검사가 수행됩니다.

디스크 모터 적층 스택은 일반적으로 강철과 같은 자성 재료로 만들어지기 때문에 투자율, 보자력, 포화 자화와 같은 자기 특성을 테스트하는 것이 중요합니다.

접착식 로터 및 고정자 라미네이션에 대한 품질 관리

기타 모터 라미네이션 조립 공정

고정자 권선 공정

고정자 권선은 전기 모터의 기본 구성 요소이며 전기 에너지를 기계 에너지로 변환하는 데 핵심적인 역할을 합니다. 기본적으로 이는 전원이 공급될 때 모터를 구동하는 회전 자기장을 생성하는 코일로 구성됩니다. 고정자 권선의 정밀도와 품질은 모터의 효율, 토크, 전반적인 성능에 직접적인 영향을 미칩니다.<br><br>우리는 광범위한 모터 유형 및 애플리케이션을 충족할 수 있는 포괄적인 고정자 권선 서비스를 제공합니다. 소규모 프로젝트 또는 대규모 산업용 모터를 위한 솔루션을 찾고 계시다면 당사의 전문 지식은 최적의 성능과 수명을 보장합니다.

모터 적층 조립 고정자 권선 공정

모터 코어용 에폭시 분체 코팅

에폭시 분말 코팅 기술에는 건조 분말을 도포한 후 열을 가해 경화시켜 견고한 보호층을 형성하는 기술이 포함됩니다. 이는 모터 코어가 부식, 마모 및 환경 요인에 대한 더 큰 저항성을 갖도록 보장합니다. 보호 외에도 에폭시 분체 코팅은 모터의 열 효율을 향상시켜 작동 중 최적의 열 방출을 보장합니다.<br><br>우리는 이 기술을 숙달하여 모터 코어에 최고 수준의 에폭시 분체 코팅 서비스를 제공합니다. 우리 팀의 전문 지식과 결합된 우리의 최첨단 장비는 완벽한 적용을 보장하여 모터의 수명과 성능을 향상시킵니다.

모터 코어용 모터 적층 조립 에폭시 분말 코팅

모터 적층 스택의 사출 성형

모터 고정자용 절연체 사출 성형은 고정자 권선을 보호하기 위해 절연층을 만드는 데 사용되는 특수 공정입니다.<br><br>이 기술에는 열경화성 수지 또는 열가소성 재료를 금형 캐비티에 주입한 후 경화 또는 냉각하여 견고한 절연층을 형성하는 기술이 포함됩니다.<br><br>사출 성형 공정을 통해 절연층의 두께를 정확하고 균일하게 제어할 수 있어 최적의 전기 절연 성능을 보장합니다. 절연층은 전기적 단락을 방지하고 에너지 손실을 줄이며 모터 고정자의 전반적인 성능과 신뢰성을 향상시킵니다.

모터 적층 조립 모터 적층 스택의 사출 성형

모터 적층 스택용 전기영동 코팅/증착 기술

열악한 환경의 모터 응용 분야에서 고정자 코어의 적층은 녹에 취약합니다. 이 문제를 해결하려면 전기영동 증착 코팅이 필수적입니다. 이 프로세스는 라미네이트에 0.01mm~0.025mm 두께의 보호층을 적용합니다.<br><br>고정자 부식 방지에 대한 당사의 전문 지식을 활용하여 설계에 최고의 녹 방지 기능을 추가하세요.

모터 적층 스택용 전기영동 코팅 증착 기술

자주 묻는 질문

대량 생산에 가장 비용 효율적인 핵심 소재는 무엇입니까?

대량 생산의 경우 규소강(0.20-0.35mm)이 가장 비용 효율적인 옵션입니다. 성능, 제조 가능성 및 비용의 탁월한 균형을 제공합니다. 더 나은 고주파 성능이 필요한 응용 분야의 경우 초박형 실리콘 강철(0.10-0.15mm)은 적절한 비용 증가만으로 향상된 효율성을 제공합니다. 고급 복합 적층은 또한 단순화된 조립 공정을 통해 총 제조 비용을 절감할 수 있습니다.

비정질 금속과 나노결정질 코어 중에서 어떻게 선택합니까?

선택은 특정 요구 사항에 따라 다릅니다. 비정질 금속은 가장 낮은 코어 손실(규소강보다 70-90% 낮음)을 제공하며 효율성이 가장 중요한 응용 분야에 이상적입니다. 나노결정질 코어는 뛰어난 온도 안정성과 기계적 특성과 함께 높은 투자율과 낮은 손실의 더 나은 조합을 제공합니다. 일반적으로 고주파수에서 최대 효율을 얻으려면 비정질 금속을 선택하고, 광범위한 작동 조건에서 균형 잡힌 성능이 필요할 때는 나노결정질 코어를 선택하십시오.

코발트-철 합금은 EV 애플리케이션에 프리미엄 비용을 지불할 가치가 있습니까?

전력 밀도와 효율성이 중요한 프리미엄 EV 애플리케이션의 경우 Vacodur 49와 같은 코발트-철 합금은 상당한 이점을 제공할 수 있습니다. 2~3%의 효율성 향상과 20~30%의 크기 감소는 성능 지향 차량의 더 높은 재료비를 정당화할 수 있습니다. 그러나 대중 시장용 EV의 경우 고급 실리콘강 등급이 전반적으로 더 나은 가치를 제공하는 경우가 많습니다. 효율성 향상, 배터리 크기 감소 가능성, 열 관리 비용 절감 등을 포함한 전체 수명주기 비용 분석을 수행하는 것이 좋습니다.

고급 핵심 소재의 제조 고려 사항은 어떻게 다릅니까?

고급 소재에는 응력으로 인한 자기 저하를 방지하기 위한 스탬핑 대신 레이저 절단, 제어된 대기를 사용한 특정 열처리 프로토콜, 더 높은 온도를 견딜 수 있는 호환 단열 시스템, 수정된 적층/접합 기술 등 특수한 제조 접근 방식이 필요한 경우가 많습니다. 재료 선택과 제조 접근 방식을 모두 최적화하려면 설계 프로세스 초기에 재료 공급업체를 참여시키는 것이 중요합니다.

모터 적층강의 두께는 얼마입니까? 0.1MM?

모터 코어 적층 강철 등급의 두께에는 0.05/0.10/0.15/0.20/0.25/0.35/0.5MM 등이 포함됩니다. 일본과 중국의 대형 제철소에서 생산됩니다. 일반 규소강과 0.065 고규소 규소강이 있습니다. 철손이 적고 투자율이 높은 규소강이 있습니다. 재고 등급이 풍부하고 모든 것이 가능합니다..

현재 모터 적층 코어에 어떤 제조 공정이 사용됩니까?

스탬핑 및 레이저 절단 외에도 와이어 에칭, 롤 성형, 분말 야금 및 기타 공정도 사용할 수 있습니다. 모터 적층의 2차 공정에는 접착제 적층, 전기 영동, 절연 코팅, 권선, 어닐링 등이 포함됩니다.

모터 라미네이션을 주문하는 방법은 무엇입니까?

설계 도면, 재질 등급 등의 정보를 이메일로 보내실 수 있습니다. 모터코어는 크든 작든, 1개라도 주문이 가능합니다.

코어 라미네이션을 배송하는 데 보통 얼마나 걸리나요?

당사의 모터 라미네이트 리드 타임은 주문 규모 및 복잡성을 포함한 여러 요인에 따라 다릅니다. 일반적으로 라미네이트 프로토타입 리드타임은 7~20일입니다. 로터 및 고정자 코어 스택의 대량 생산 시간은 6~8주 이상입니다.

모터 라미네이트 스택을 설계해 주실 수 있나요?

예, 우리는 OEM 및 ODM 서비스를 제공합니다. 우리는 모터 코어 개발을 이해하는 데 있어 광범위한 경험을 갖고 있습니다.

회전자와 고정자에서 본딩과 용접의 장점은 무엇입니까?

회전자 고정자 접합 개념은 펀칭이나 레이저 커팅 후 모터 적층 시트에 절연성 접착제 접합제를 도포하는 롤 코팅 공정을 의미합니다. 그런 다음 라미네이션을 압력을 받아 적층 고정 장치에 넣고 두 번째로 가열하여 경화 사이클을 완료합니다. 본딩을 사용하면 리벳 조인트나 자기 코어 용접이 필요하지 않으므로 층간 손실이 줄어듭니다. 결합된 코어는 최적의 열 전도성을 보여주고, 험 노이즈가 없으며, 온도 변화에도 숨을 쉬지 않습니다.

접착제 결합이 고온을 견딜 수 있습니까?

전적으로. 우리가 사용하는 접착 기술은 고온을 견딜 수 있도록 설계되었습니다. 우리가 사용하는 접착제는 내열성이 있고 극한의 온도 조건에서도 접착 무결성을 유지하므로 고성능 모터 응용 분야에 이상적입니다.

글루닷 본딩 기술이란 무엇이며 어떻게 작동하나요?

접착제 도트 본딩에는 라미네이트에 접착제의 작은 도트를 적용한 다음 압력과 열을 가해 함께 접착하는 작업이 포함됩니다. 이 방법은 정확하고 균일한 결합을 제공하여 최적의 모터 성능을 보장합니다.

셀프 본딩과 기존 본딩의 차이점은 무엇입니까?

셀프 본딩(Self-bonding)이란 접착 재료가 라미네이트 자체에 통합되어 추가 접착제 없이도 제조 과정에서 자연적으로 접착이 이루어질 수 있도록 하는 것을 의미합니다. 이를 통해 원활하고 오래 지속되는 결합이 가능합니다.

전기 모터의 분할 고정자에 접착 라미네이트를 사용할 수 있습니까?

네, 분할된 고정자에 접착 라미네이션을 사용할 수 있으며 세그먼트 간 정밀한 접착을 통해 통합된 고정자 어셈블리를 만들 수 있습니다. 우리는 이 분야에서 성숙한 경험을 가지고 있습니다. 고객 서비스에 문의하신 것을 환영합니다.

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