0.1mm からピークパフォーマンスまで: なぜ バックラック自己接着ステータが Tier-1 FPV モーターの唯一の選択肢であるのか

大量生産の場合、ケイ素鋼 (0.20 ～ 0.35 mm) が依然として最もコスト効率の高いオプションです。パフォーマンス、製造性、コストの優れたバランスを実現します。より優れた高周波性能を必要とするアプリケーションの場合、極薄シリコン鋼 (0.10 ～ 0.15 mm) を使用すると、適度なコスト増加のみで効率が向上します。高度な複合積層体は、組み立てプロセスを簡素化することで総製造コストを削減することもできます。

選択はお客様の特定の要件によって異なります。アモルファス金属は鉄損が最も低く (シリコン鋼より 70 ～ 90% 低い)、効率が最優先される用途に最適です。ナノ結晶コアは、優れた温度安定性と機械的特性に加えて、高透磁率と低損失の優れた組み合わせを提供します。一般に、高周波での効率を最大化するにはアモルファス金属を選択し、より広範囲の動作条件にわたってバランスのとれたパフォーマンスが必要な場合にはナノ結晶コアを選択します。

出力密度と効率が重要なプレミアム EV アプリケーションの場合、Vacodur 49 のようなコバルト鉄合金は大きな利点をもたらします。 2 ～ 3% の効率向上と 20 ～ 30% のサイズ縮小により、パフォーマンス重視の車両の材料コストの上昇を正当化できます。ただし、大衆市場の EV の場合、高度なケイ素鋼グレードの方が全体的な価値が向上することがよくあります。効率の向上、バッテリーサイズの削減の可能性、熱管理の節約など、トータルのライフサイクルコスト分析を実施することをお勧めします。

先進的な材料には、特殊な製造アプローチが必要となることがよくあります。たとえば、応力による磁気劣化を防ぐためのスタンピングではなくレーザー切断、雰囲気を制御した特定の熱処理プロトコル、高温に耐える互換性のある絶縁システム、修正された積層/接合技術などです。材料の選択と製造アプローチの両方を最適化するには、設計プロセスの早い段階で材料サプライヤーを関与させることが不可欠です。

モーターコア積層鋼グレードの厚さには、0.05/0.10/0.15/0.20/0.25/0.35/0.5MMなどが含まれます。日本と中国の大手製鉄所から。通常の珪素鋼と0.065高珪素鋼があります。低鉄損、高透磁率の珪素鋼があります。在庫グレードも豊富で何でも揃います。

スタンピングやレーザー切断に加えて、ワイヤーエッチング、ロールフォーミング、粉末冶金などのプロセスも使用できます。モーター積層の二次プロセスには、接着積層、電気泳動、絶縁コーティング、巻線、アニールなどが含まれます。

設計図や材質グレードなどの情報をメールでお送りいただけます。モーターコアは大小問わず1個からでもご注文可能です。

当社のモーター ラミネートのリードタイムは、注文サイズや複雑さなどのさまざまな要因によって異なります。通常、ラミネートプロトタイプのリードタイムは 7 ～ 20 日です。ローターおよびステーターコアスタックの量産には 6 ～ 8 週間以上かかります。

はい、OEM および ODM サービスを提供しています。当社はモーターコアの開発に関して豊富な経験を持っています。

ローター・ステーター接合の概念は、パンチングまたはレーザー切断後にモーター積層シートに絶縁性接着剤を塗布するロールコートプロセスを使用することを意味します。次に、積層体を圧力下でスタッキング治具に置き、再度加熱して硬化サイクルを完了します。接着によりリベット接合や磁心の溶接が不要となり、層間損失が低減されます。接着されたコアは最適な熱伝導率を示し、ハムノイズがなく、温度変化時に呼吸しません。

絶対に。当社が使用する接着技術は、高温に耐えるように設計されています。当社が使用する接着剤は耐熱性があり、極端な温度条件下でも接着の完全性を維持するため、高性能モーター用途に最適です。

グルードットボンディングでは、接着剤の小さなドットをラミネートに塗布し、圧力と熱を加えて接着します。この方法により、正確かつ均一な接着が実現され、最適なモーター性能が保証されます。

自己接着とは、接着剤がラミネート自体に組み込まれることを指し、追加の接着剤を必要とせずに、製造プロセス中に自然に接着が行われることを可能にします。これにより、シームレスで長期にわたる接着が可能になります。

はい、接着積層体はセグメント化されたステーターに使用でき、セグメント間を正確に接着して一体化したステーターアセンブリを作成できます。私たちはこの分野で成熟した経験を持っています。カスタマーサービスまでお問い合わせください。