Dari 0,1 mm hingga Performa Puncak: Mengapa ?Stator Self-Bonding Backlack adalah Satu-satunya Pilihan untuk Motor FPV Tier-1

Untuk produksi volume tinggi, baja silikon (0,20-0,35 mm) tetap menjadi pilihan yang paling hemat biaya. Ini menawarkan keseimbangan yang sangat baik antara kinerja, kemampuan manufaktur, dan biaya. Untuk aplikasi yang memerlukan kinerja frekuensi tinggi yang lebih baik, baja silikon ultra tipis (0,10-0,15 mm) memberikan peningkatan efisiensi hanya dengan peningkatan biaya yang moderat. Laminasi komposit tingkat lanjut juga dapat mengurangi total biaya produksi melalui proses perakitan yang disederhanakan.

Pilihannya bergantung pada kebutuhan spesifik Anda: Logam amorf menawarkan kehilangan inti terendah (70-90% lebih rendah dibandingkan baja silikon) dan ideal untuk aplikasi yang mengutamakan efisiensi. Inti nanokristalin memberikan kombinasi yang lebih baik antara permeabilitas tinggi dan kerugian rendah, serta stabilitas suhu dan sifat mekanik yang unggul. Umumnya, pilih logam amorf untuk efisiensi maksimum pada frekuensi tinggi, dan inti nanokristalin bila Anda memerlukan kinerja seimbang di rentang kondisi pengoperasian yang lebih luas.

Untuk aplikasi kendaraan listrik premium yang mengutamakan kepadatan daya dan efisiensi, paduan besi kobalt seperti Vacodur 49 dapat memberikan keuntungan yang signifikan. Peningkatan efisiensi sebesar 2-3% dan pengurangan ukuran sebesar 20-30% dapat membenarkan biaya material yang lebih tinggi pada kendaraan yang berorientasi pada kinerja. Namun, untuk kendaraan listrik pasar massal, kualitas baja silikon tingkat lanjut sering kali memberikan nilai keseluruhan yang lebih baik. Kami merekomendasikan untuk melakukan analisis total biaya siklus hidup termasuk peningkatan efisiensi, potensi pengurangan ukuran baterai, dan penghematan manajemen termal.

Material canggih sering kali memerlukan pendekatan manufaktur khusus: Pemotongan laser alih-alih stamping untuk mencegah degradasi magnetik akibat stres, protokol perlakuan panas spesifik dengan atmosfer terkendali, sistem insulasi kompatibel yang tahan terhadap suhu lebih tinggi, dan teknik penumpukan/pengikatan yang dimodifikasi. Penting untuk melibatkan pemasok material di awal proses desain untuk mengoptimalkan pemilihan material dan pendekatan manufaktur.

Ketebalan nilai baja laminasi inti motor meliputi 0,05/0,10/0,15/0,20/0,25/0,35/0,5MM dan seterusnya. Dari pabrik baja besar di Jepang dan China. Ada baja silikon biasa dan baja silikon silikon tinggi 0,065. Ada kehilangan besi yang rendah dan baja silikon permeabilitas magnetik yang tinggi. Nilai stok kaya dan semuanya tersedia..

Selain stamping dan pemotongan laser, etsa kawat, pembentukan gulungan, metalurgi serbuk dan proses lainnya juga dapat digunakan. Proses sekunder laminasi motor meliputi laminasi lem, elektroforesis, pelapisan insulasi, penggulungan, anil, dll.

Anda dapat mengirimkan informasi Anda kepada kami, seperti gambar desain, nilai material, dll., melalui email. Kita bisa pesan core motor kita berapapun besar atau kecilnya, walaupun 1 buah.

Waktu tunggu laminasi motor kami bervariasi berdasarkan sejumlah faktor, termasuk ukuran dan kompleksitas pesanan. Biasanya, waktu tunggu prototipe laminasi kami adalah 7-20 hari. Waktu produksi volume untuk tumpukan inti rotor dan stator adalah 6 hingga 8 minggu atau lebih.

Ya, kami menawarkan layanan OEM dan ODM. Kami memiliki pengalaman luas dalam memahami perkembangan inti motorik.

Konsep pengikatan stator rotor berarti menggunakan proses roll coat yang menerapkan bahan pengikat perekat isolasi pada lembaran laminasi motor setelah pelubangan atau pemotongan laser. Laminasi kemudian dimasukkan ke dalam perlengkapan penumpukan di bawah tekanan dan dipanaskan untuk kedua kalinya untuk menyelesaikan siklus pengeringan. Pengikatan menghilangkan kebutuhan akan sambungan paku keling atau pengelasan inti magnet, yang pada gilirannya mengurangi kehilangan interlaminar. Inti yang terikat menunjukkan konduktivitas termal yang optimal, tidak ada suara dengungan, dan tidak bernapas pada perubahan suhu.

Sangat. Teknologi perekatan lem yang kami gunakan dirancang untuk tahan terhadap suhu tinggi. Perekat yang kami gunakan tahan panas dan menjaga integritas ikatan bahkan dalam kondisi suhu ekstrem, sehingga ideal untuk aplikasi motor berperforma tinggi.

Pengikatan titik lem melibatkan penerapan titik-titik kecil lem pada laminasi, yang kemudian direkatkan di bawah tekanan dan panas. Metode ini memberikan ikatan yang presisi dan seragam, memastikan performa motor optimal.

Perekatan mandiri mengacu pada integrasi bahan pengikat ke dalam laminasi itu sendiri, memungkinkan pengikatan terjadi secara alami selama proses pembuatan tanpa memerlukan perekat tambahan. Hal ini memungkinkan ikatan yang mulus dan tahan lama.

Ya, laminasi berikat dapat digunakan untuk stator tersegmentasi, dengan ikatan yang tepat antar segmen untuk menciptakan rakitan stator terpadu. Kami memiliki pengalaman yang matang di bidang ini. Selamat datang untuk menghubungi layanan pelanggan kami.