От 0,1 mm до върхова производителност: Защо? Самосвързващите се статори Backlack са единственият избор за Tier-1 FPV двигатели

За производство в големи обеми силиконовата стомана (0,20-0,35 мм) остава най-рентабилният вариант. Той предлага отличен баланс между производителност, технологичност и цена. За приложения, изискващи по-добра високочестотна производителност, ултратънката силициева стомана (0,10-0,15 мм) осигурява подобрена ефективност само с умерено увеличение на разходите. Усъвършенстваните композитни ламинации могат също така да намалят общите производствени разходи чрез опростени процеси на сглобяване.

Изборът зависи от вашите специфични изисквания: Аморфните метали предлагат най-ниските загуби в сърцевината (70-90% по-ниски от силициевата стомана) и са идеални за приложения, където ефективността е от първостепенно значение. Нанокристалните ядра осигуряват по-добра комбинация от висока пропускливост и ниски загуби, заедно с превъзходна температурна стабилност и механични свойства. Като цяло изберете аморфни метали за максимална ефективност при високи честоти и нанокристални ядра, когато имате нужда от балансирана производителност в по-широк диапазон от работни условия.

За първокласни EV приложения, където плътността на мощността и ефективността са критични, кобалтово-желязните сплави като Vacodur 49 могат да осигурят значителни предимства. Повишаването на ефективността с 2-3% и намаляването на размера с 20-30% може да оправдае по-високите разходи за материали в превозни средства, ориентирани към производителността. Въпреки това, за електромобилите на масовия пазар, усъвършенстваните силициеви стомани често осигуряват по-добра обща стойност. Препоръчваме извършването на анализ на общите разходи за жизнения цикъл, включително повишаване на ефективността, потенциал за намаляване на размера на батерията и икономии при управление на топлината.

Усъвършенстваните материали често изискват специализирани производствени подходи: лазерно рязане вместо щамповане за предотвратяване на индуцирано от стрес магнитно разграждане, специфични протоколи за термична обработка с контролирани атмосфери, съвместими изолационни системи, които издържат на по-високи температури, и модифицирани техники за подреждане/залепване. От съществено значение е да включите доставчици на материали в началото на процеса на проектиране, за да оптимизирате избора на материали и производствения подход.

Дебелината на класовете ламинирана стомана на сърцевината на двигателя включва 0,05/0,10/0,15/0,20/0,25/0,35/0,5 мм и т.н. От големи стоманодобивни заводи в Япония и Китай. Има обикновена силициева стомана и 0,065 високо силициева силициева стомана. Има силициева стомана с ниска загуба на желязо и висока магнитна пропускливост. Складовите наличности са богати и всичко е налично..

В допълнение към щамповането и лазерното рязане могат да се използват и ецване на тел, формоване на руло, прахова металургия и други процеси. Вторичните процеси на моторно ламиниране включват ламиниране с лепило, електрофореза, изолационно покритие, навиване, отгряване и др.

Можете да ни изпратите вашата информация, като проектни чертежи, класове на материалите и т.н., по имейл. Можем да правим поръчки за нашите моторни ядра, независимо колко големи или малки, дори ако е 1 брой.

Нашите срокове за доставка на ламинат за мотори варират в зависимост от редица фактори, включително размер и сложност на поръчката. Обикновено времето за изработка на нашия прототип на ламинат е 7-20 дни. Времето за обемно производство на пакети със сърцевина на ротора и статора е 6 до 8 седмици или повече.

Да, предлагаме OEM и ODM услуги. Имаме богат опит в разбирането на развитието на двигателното ядро.

Концепцията за залепване на статора на ротора означава използване на процес на нанасяне на покритие с ролка, който прилага изолиращ адхезивен свързващ агент върху ламинираните листове на двигателя след щанцоване или лазерно рязане. След това ламинациите се поставят в приспособление за подреждане под налягане и се нагряват втори път, за да завърши цикъла на втвърдяване. Залепването елиминира необходимостта от нитове или заваряване на магнитните сърцевини, което от своя страна намалява междупластовите загуби. Свързаните сърцевини показват оптимална топлопроводимост, без бръмчене и не дишат при температурни промени.

Абсолютно. Технологията за залепване с лепило, която използваме, е проектирана да издържа на високи температури. Лепилата, които използваме, са устойчиви на топлина и поддържат целостта на връзката дори при екстремни температурни условия, което ги прави идеални за приложения с високопроизводителни двигатели.

Залепването на точки включва нанасяне на малки точки лепило върху ламинатите, които след това се свързват заедно под налягане и топлина. Този метод осигурява прецизна и равномерна връзка, осигуряваща оптимална моторна производителност.

Самозалепването се отнася до интегрирането на свързващия материал в самия ламинат, което позволява залепването да се осъществи естествено по време на производствения процес без необходимост от допълнителни лепила. Това позволява безпроблемно и дълготрайно свързване.

Да, свързаните ламинации могат да се използват за сегментирани статори, с прецизно свързване между сегментите, за да се създаде унифициран статорен възел. Ние имаме зрял опит в тази област. Добре дошли да се свържете с нашето обслужване на клиенти.