Який основний матеріал є найбільш рентабельним для великого виробництва?
Для виробництва великих обсягів кремнієва сталь (0,20-0,35 мм) залишається найбільш рентабельним варіантом. Він пропонує чудовий баланс продуктивності, технологічності та вартості. Для додатків, які вимагають кращої високочастотної продуктивності, ультратонка кремнієва сталь (0,10-0,15 мм) забезпечує підвищену ефективність із лише помірним збільшенням вартості. Удосконалені композитні ламінації також можуть знизити загальну вартість виробництва завдяки спрощеним процесам складання.
Як вибрати між аморфними металами та нанокристалічними ядрами?
Вибір залежить від ваших конкретних вимог: аморфні метали пропонують найнижчі втрати в сердечнику (на 70-90% менше, ніж кремнієва сталь) і ідеально підходять для застосувань, де ефективність має першочергове значення. Нанокристалічні ядра забезпечують кращу комбінацію високої проникності та низьких втрат разом із чудовою температурною стабільністю та механічними властивостями. Як правило, вибирайте аморфні метали для максимальної ефективності на високих частотах і нанокристалічні ядра, коли вам потрібна збалансована продуктивність у більш широкому діапазоні робочих умов.
Чи коштують сплави кобальту та заліза високої вартості для електромобілів?
Для електромобілів преміум-класу, де щільність потужності та ефективність є критичними, кобальт-залізні сплави, такі як Vacodur 49, можуть надати значні переваги. Підвищення ефективності на 2-3% і зменшення розміру на 20-30% можуть виправдати вищі витрати на матеріали в автомобілях, орієнтованих на продуктивність. Однак для електромобілів масового ринку сучасні марки кремнієвої сталі часто забезпечують кращу загальну вартість. Ми рекомендуємо провести загальний аналіз витрат протягом життєвого циклу, включно з підвищенням ефективності, потенціалом зменшення розміру батареї та економією теплового керування.
Які виробничі міркування відрізняються для вдосконалених основних матеріалів?
Удосконалені матеріали часто вимагають спеціальних підходів до виробництва: лазерного різання замість штампування для запобігання магнітної деградації, спричиненої напругою, спеціальних протоколів термічної обробки з контрольованою атмосферою, сумісних систем ізоляції, які витримують високі температури, і модифікованих методів укладання/склеювання. Важливо залучати постачальників матеріалів на ранніх стадіях процесу проектування, щоб оптимізувати як вибір матеріалів, так і підхід до виробництва.
Яка товщина ламінованої сталі для двигунів? 0,1 мм?
Товщина ламінування сердечника двигуна становить 0,05/0,10/0,15/0,20/0,25/0,35/0,5 мм тощо. З великих металургійних заводів Японії та Китаю. Існує звичайна кремнієва сталь і 0,065 кремнію з високим вмістом кремнію. Є кремнієва сталь з низькими втратами чавуну та високою магнітною проникністю. Асортимент багатий і все в наявності..
Які виробничі процеси зараз використовуються для ламінування сердечників двигунів?
Окрім штампування та лазерного різання, також можна використовувати травлення дроту, формування, порошкову металургію та інші процеси. До вторинних процесів ламінування двигунів належать ламінування клеєм, електрофорез, нанесення ізоляційного покриття, намотування, відпал тощо.
Як замовити ламінацію двигуна?
Ви можете надіслати нам свою інформацію, таку як креслення конструкції, класи матеріалів тощо, електронною поштою. Ми можемо робити замовлення на наші сердечники двигунів незалежно від того, наскільки вони великі чи маленькі, навіть якщо це 1 шт.
Скільки часу вам зазвичай потрібно, щоб доставити основні ламінації?
Термін виконання наших ламінатів для двигунів залежить від ряду факторів, у тому числі розміру та складності замовлення. Зазвичай наш прототип ламінату триває 7-20 днів. Час масового виробництва пакетів сердечників ротора та статора становить від 6 до 8 тижнів або більше.
Чи можете ви спроектувати для нас стек моторного ламінату?
Так, ми пропонуємо послуги OEM та ODM. Ми маємо великий досвід у розумінні розвитку рухового ядра.
Які переваги склеювання ротора та статора порівняно з зварюванням?
Концепція склеювання статора ротора означає використання процесу нанесення валиком, який наносить ізоляційний клей на листи ламінування двигуна після штампування або лазерного різання. Потім ламінування поміщають у штабелювальний пристрій під тиском і нагрівають вдруге для завершення циклу затвердіння. Склеювання усуває необхідність у заклепкових з'єднаннях або зварюванні магнітопроводів, що, у свою чергу, зменшує міжшарові втрати. Склеєні жили демонструють оптимальну теплопровідність, не шумлять і не дихають при перепадах температури.
Чи може клей витримувати високі температури?
Абсолютно. Технологія клею, яку ми використовуємо, розрахована на високі температури. Клеї, які ми використовуємо, є термостійкими та зберігають цілісність з’єднання навіть за екстремальних температурних умов, що робить їх ідеальними для високопродуктивних двигунів.
Що таке технологія точкового склеювання та як вона працює?
Точкове склеювання клеєм передбачає нанесення невеликих точок клею на ламінат, який потім склеюється під тиском і нагріванням. Цей метод забезпечує точне та рівномірне з’єднання, забезпечуючи оптимальну продуктивність двигуна.
Яка різниця між самосклеюванням і традиційним?
Самосклеювання означає інтеграцію склеювального матеріалу в сам ламінат, що дозволяє склеюванню відбуватися природним шляхом під час виробничого процесу без необхідності використання додаткових клеїв. Це забезпечує безперебійне та довговічне з’єднання.
Чи можна використовувати скріплені ламінати для сегментованих статорів в електродвигунах?
Так, для сегментованих статорів можна використовувати склеєні шари з точним з’єднанням між сегментами для створення єдиного вузла статора. Ми маємо великий досвід у цій сфері. Ласкаво просимо до нашої служби підтримки клієнтів.
