Qual é o material de núcleo mais econômico para produção em alto volume?
Para produção em grande volume, o aço silício (0,20-0,35 mm) continua sendo a opção mais econômica. Ele oferece um excelente equilíbrio entre desempenho, capacidade de fabricação e custo. Para aplicações que exigem melhor desempenho em alta frequência, o aço silício ultrafino (0,10-0,15 mm) proporciona maior eficiência com apenas um aumento moderado de custo. Laminações compostas avançadas também podem reduzir o custo total de fabricação por meio de processos de montagem simplificados.
Como escolho entre metais amorfos e núcleos nanocristalinos?
A escolha depende dos seus requisitos específicos: Os metais amorfos oferecem as menores perdas no núcleo (70-90% menores que o aço silício) e são ideais para aplicações onde a eficiência é fundamental. Os núcleos nanocristalinos fornecem uma melhor combinação de alta permeabilidade e baixas perdas, juntamente com estabilidade de temperatura e propriedades mecânicas superiores. Geralmente, escolha metais amorfos para máxima eficiência em altas frequências e núcleos nanocristalinos quando precisar de desempenho equilibrado em uma ampla gama de condições operacionais.
As ligas de cobalto-ferro valem o custo premium para aplicações EV?
Para aplicações EV premium onde a densidade de potência e a eficiência são críticas, as ligas de ferro-cobalto como o Vacodur 49 podem oferecer vantagens significativas. O ganho de eficiência de 2-3% e a redução de tamanho de 20-30% podem justificar o maior custo de material em veículos orientados para o desempenho. No entanto, para veículos elétricos do mercado de massa, os tipos avançados de aço silício geralmente oferecem melhor valor geral. Recomendamos a realização de uma análise do custo total do ciclo de vida, incluindo ganhos de eficiência, potencial de redução do tamanho da bateria e economia no gerenciamento térmico.
Quais considerações de fabricação são diferentes para materiais de núcleo avançados?
Materiais avançados geralmente exigem abordagens de fabricação especializadas: corte a laser em vez de estampagem para evitar a degradação magnética induzida por estresse, protocolos específicos de tratamento térmico com atmosferas controladas, sistemas de isolamento compatíveis que suportam temperaturas mais altas e técnicas modificadas de empilhamento/ligação. É essencial envolver os fornecedores de materiais no início do processo de design para otimizar a seleção de materiais e a abordagem de fabricação.
Quais são as espessuras do aço para laminação de motores? 0,1MM?
A espessura das classes de aço para laminação do núcleo do motor inclui 0,05 / 0,10 / 0,15 / 0,20 / 0,25 / 0,35 / 0,5 MM e assim por diante. De grandes siderúrgicas no Japão e na China. Existem aço silício comum e aço silício com alto teor de silício 0,065. Existem aço silício com baixa perda de ferro e alta permeabilidade magnética. As notas do estoque são ricas e tudo está disponível.
Quais processos de fabricação são usados atualmente para núcleos de laminação de motores?
Além de estampagem e corte a laser, também podem ser utilizados gravação de arame, perfilagem, metalurgia do pó e outros processos. Os processos secundários de laminações de motores incluem laminação de cola, eletroforese, revestimento isolante, enrolamento, recozimento, etc.
Como encomendar laminações de motor?
Você pode nos enviar suas informações, como desenhos de projeto, qualidades de materiais, etc., por e-mail. Podemos fazer pedidos para nossos núcleos de motor, não importa quão grandes ou pequenos, mesmo que sejam de 1 peça.
Quanto tempo normalmente você leva para entregar as laminações principais?
Nossos prazos de entrega de laminados para motores variam com base em vários fatores, incluindo tamanho e complexidade do pedido. Normalmente, nossos prazos de entrega de protótipos laminados são de 7 a 20 dias. Os tempos de produção em volume para conjuntos de núcleos de rotor e estator são de 6 a 8 semanas ou mais.
Você pode projetar uma pilha de laminado motorizado para nós?
Sim, oferecemos serviços OEM e ODM. Temos ampla experiência na compreensão do desenvolvimento do núcleo motor.
Quais são as vantagens da colagem versus soldagem no rotor e estator?
O conceito de ligação do rotor-estator significa usar um processo de revestimento por rolo que aplica um agente de ligação adesivo isolante às folhas de laminação do motor após perfuração ou corte a laser. As laminações são então colocadas em um dispositivo de empilhamento sob pressão e aquecidas uma segunda vez para completar o ciclo de cura. A colagem elimina a necessidade de juntas de rebite ou soldagem dos núcleos magnéticos, o que por sua vez reduz a perda interlaminar. Os núcleos unidos apresentam condutividade térmica ideal, sem ruído e não respiram com mudanças de temperatura.
A colagem com cola pode suportar altas temperaturas?
Absolutamente. A tecnologia de colagem que usamos foi projetada para suportar altas temperaturas. Os adesivos que utilizamos são resistentes ao calor e mantêm a integridade da ligação mesmo em condições extremas de temperatura, o que os torna ideais para aplicações em motores de alto desempenho.
O que é a tecnologia de colagem por pontos e como funciona?
A colagem por pontos de cola envolve a aplicação de pequenos pontos de cola nos laminados, que são então unidos sob pressão e calor. Este método proporciona uma colagem precisa e uniforme, garantindo ótimo desempenho do motor.
Qual é a diferença entre auto-ligação e ligação tradicional?
A auto-adesão refere-se à integração do material de colagem no próprio laminado, permitindo que a colagem ocorra naturalmente durante o processo de fabricação, sem a necessidade de adesivos adicionais. Isso permite uma ligação perfeita e duradoura.
Os laminados colados podem ser usados para estatores segmentados em motores elétricos?
Sim, laminações coladas podem ser usadas para estatores segmentados, com ligação precisa entre os segmentos para criar um conjunto de estator unificado. Temos experiência madura nesta área. Bem-vindo a entrar em contato com nosso atendimento ao cliente.
