I. Podstawowy dylemat współczesnego projektowania i produkcji silników
Dzięki szerokiemu zastosowaniu silników o wysokiej częstotliwości i ultracienkich blach ze stali krzemowej (0,1 mmC0,2 mm) zespoły zajmujące się projektowaniem technicznym i zaopatrzeniem produkcyjnym wpadają w pułapkę uniwersalnego kompromisu: poprawa wydajności stoi w konflikcie z wydajnością i wydajnością dostaw.
1. Problemy z badaniami, rozwojem i inżynierią
- Uszkodzenia izolacji i duże straty rdzenia: Tradycyjne zaciskanie i spawanie laserowe niszczą warstwę izolacji powierzchniowej blach ze stali krzemowej, powodując mikrozwarcia między warstwami i gwałtownie zwiększając straty prądu wirowego przy pracy z wysoką częstotliwością (powyżej 400 Hz).
- Naprężenia szczątkowe i obniżona wydajność magnetyczna: Tłoczenie mechaniczne i spawanie w wysokiej temperaturze wprowadzają wewnętrzne naprężenia szczątkowe w rdzeniu, co skutkuje zmniejszoną przenikalnością magnetyczną i zwiększoną koercją, co ogranicza górną granicę gęstości mocy silnika.
2. Problemy związane z zaopatrzeniem i produkcją
- Skomplikowane procesy i długi czas realizacji: Tradycyjne pieczenie offline po utwardzaniu wymaga dodatkowego montażu osprzętu i długotrwałego utwardzania w wysokiej temperaturze, co zajmuje ogromną przestrzeń produkcyjną i zasoby sprzętowe przy długich cyklach.
- Niska wydajność w przypadku ultracienkich blach: Ultracienkie blachy ze stali krzemowej (0,2 mm) są podatne na odkształcenia, wypaczenia i perforację podczas tradycyjnego zaciskania i spawania, co prowadzi do wysokiego wskaźnika złomu i zwiększonych całkowitych kosztów produkcji.
3. Kontrast przepływu procesu
Tradycyjny proces: tłoczenie, montaż uchwytów, długotrwałe utwardzanie w piecu offline, demontaż i chłodzenie (czasochłonne, zajmujące mało miejsca, niska wydajność)
Proces samospajania w matrycy: zintegrowane tłoczenie i formowanie termiczne w matrycy — gotowy produkt z formy (poprawa wydajności o ponad 50%, formowanie jednoetapowe)
II. Zalety inżynieryjne: przełomowa wydajność dla inżynierów zajmujących się badaniami i rozwojem
Technologia In-Die Self-Bonding porzuca wszystkie destrukcyjne tradycyjne metody łączenia, w pełni zachowując wewnętrzne właściwości elektromagnetyczne i mechaniczne materiałów ze stali krzemowej oraz rozwiązując problemy związane z wydajnością rdzenia silników o wysokiej częstotliwości i dużej mocy.
1. Wyeliminuj mikrozwarcia i zmniejsz straty rdzenia o wysokiej częstotliwości
Dzięki precyzyjnej kontroli temperatury i ciśnienia wewnątrz formy samoprzylepna powłoka Backlack jest równomiernie i w pełni aktywowana. Stosy laminatów zapewniają 100% pełne połączenie międzyfazowe z nienaruszoną warstwą izolacyjną, zasadniczo eliminując mikrozwarcia międzywarstwowe i skutecznie tłumiąc straty prądów wirowych o wysokiej częstotliwości, dostosowując się do scenariuszy pracy silnika o dużej prędkości 400 Hz+.
2. Zero naprężeń szczątkowych w celu maksymalizacji wydajności magnetycznej
W całym procesie nie powstaje żadne mechaniczne wytłaczanie przetłaczające ani laserowa strefa oddziaływania termicznego. Wewnętrzne naprężenie szczątkowe żelaznego rdzenia jest bliskie zeru, co całkowicie zachowuje pierwotną wysoką przenikalność magnetyczną i niskie straty ultracienkich arkuszy stali krzemowej, odblokowując najwyższą gęstość mocy silnika.
3. Zintegrowana sztywna konstrukcja zapewniająca doskonałą wydajność NVH
Wytrzymałość powierzchniowa na ścinanie sięga �12 MPa. Cały żelazny rdzeń tworzy wysoce jednorodną zintegrowaną sztywną strukturę, która znacznie zwiększa częstotliwość naturalną stosu stojana, skutecznie tłumi wibracje elektromagnetyczne i szumy o wysokiej częstotliwości podczas pracy z dużą prędkością oraz znacznie optymalizuje wydajność NVH silnika.
4. Doskonała kompatybilność z ultracienką stalą krzemową o grubości 0,1 mmC0,2 mm
Zintegrowany proces formowania w matrycy zapewnia bardzo wysoką zdolność adaptacji do ultracienkich arkuszy, całkowicie rozwiązując problemy branżowe związane z łatwym odkształcaniem podczas zaciskania i łatwą perforacją podczas spawania laserowego w przypadku laminowanych stali krzemowej o grubości 0,1 mm/0,15 mm/0,2 mm, wspierając miniaturyzację i iterację dużej mocy nowych silników energetycznych.
III. Korzyści produkcyjne i kosztowe: Wartość zakupów w całym cyklu życia
Poprawiając wydajność elektryczną, technologia In-Die Self-Bonding kompleksowo optymalizuje procesy produkcyjne, wydajność i cykl dostaw, przynosząc wymierne korzyści w zakresie redukcji kosztów i poprawy wydajności w zakresie zarządzania zaopatrzeniem i produkcją.
| Wymiar oceny | Tradycyjne zaciskanie / spawanie laserowe | Tradycyjne utwardzanie offline | Technologia samospajania w matrycy |
|---|---|---|---|
| Integralność izolacji | Częściowe uszkodzenie, poważna utrata prądu wirowego o wysokiej częstotliwości | Kompletna izolacja | 100% nienaruszone, doskonała izolacja |
| Stres szczątkowy | Duże naprężenia mechaniczne/termiczne | Minimalny stres | Prawie zerowe naprężenie szczątkowe |
| Siła wiązania i sztywność | Tylko częściowe połączenie punktowe, słaba ogólna sztywność | Klejenie na całej powierzchni | Klejenie o wysokiej wytrzymałości na całej powierzchni (wytrzymałość na ścinanie ~12 MPa) |
| Czas realizacji produkcji | Krótki cykl, ale znacznie ograniczony pod względem wydajności | Niezwykle długie, liczne procesy wtórne | Formowanie w jednym kroku, podwójna wydajność produkcji |
| Możliwość obróbki bardzo cienkich arkuszy (�0,2 mm) | Trudne przetwarzanie, wysoki wskaźnik złomu | Dobra wydajność przetwarzania | Doskonała adaptacja, bardzo wysoka wydajność |
IV. Dlaczego warto wybrać rozwiązanie samospajające Youyou w matrycy
Jako profesjonalny producent skupiający się na precyzyjnym dostosowywaniu rdzenia silnika, Youyou głęboko integruje prace badawczo-rozwojowe w zakresie precyzyjnych form, charakterystykę materiałów elektromagnetycznych i termodynamikę przetwarzania, zapewniając standardowe i dostosowane do indywidualnych potrzeb rozwiązania w zakresie produkcji masowej dla klientów z najwyższej półki.
- Niezależny system kontroli temperatury w matrycy do badań i rozwoju: samodzielnie opracowany moduł kontroli ciśnienia termicznego w matrycy zapewnia precyzyjną kontrolę ciśnienia na poziomie mikronów i precyzyjną kontrolę temperatury na poziomie milisekund, zapewniając, że każda laminacja stali krzemowej osiąga optymalny stan aktywacji powłoki i stałą jakość wiązania.
- Bogate doświadczenie w zakresie zaawansowanego stosowania materiałów: Biegły w przetwarzaniu różnych popularnych, samospajalnych materiałów ze stali krzemowej powlekanej (w tym 23ZDKH85, ultracienkie specyfikacje 0,1 mm / 0,15 mm / 0,2 mm) w celu spełnienia zindywidualizowanych potrzeb badawczo-rozwojowych i produkcyjnych nowych pojazdów energetycznych, automatyki przemysłowej i silników lotniczych.
- Pełnoprocesowe wsparcie techniczne DFM: Zapewnij ocenę wykonalności DFM na wczesnym etapie, sugestie optymalizacji strukturalnej, szybkie prototypowanie i bezproblemowe usługi dokowania w produkcji masowej, aby pomóc klientom skrócić cykle iteracji produktu i zmniejszyć koszty prób i błędów.
O firmie YouYou
Technologia In-Die Self-Bonding to nie tylko podstawowe ulepszenie parametrów elektromagnetycznych silnika, ale także kluczowa ścieżka techniczna dla przedsiębiorstw umożliwiająca osiągnięcie zróżnicowanej konkurencji, redukcję kosztów w całym cyklu życia i poprawę jakości w produkcji silników o wysokiej częstotliwości i dużej gęstości.
Gotowy do modernizacji rozwiązania rdzenia silnika nowej generacji?
Skontaktuj się z naszym profesjonalnym zespołem technicznym, aby uzyskać bezpłatną ocenę projektu DFM i wsparcie w zakresie pobierania próbek prototypów!
