Alors que l'industrie des véhicules électriques est en plein essor, la technologie des moteurs électriques, l'un des composants essentiels, évolue à un rythme alarmant, ce qui affecte directement l'autonomie de croisière, la réponse en puissance et l'efficacité énergétique globale du véhicule. Parmi eux, le moteur à double rotor et mono-stator à flux axial, en tant qu'innovation technologique révolutionnaire, devient progressivement le centre d'intérêt de l'industrie. Cet article analysera de manière approfondie les principes, les avantages techniques, les défis et l'impact profond de cette technologie de pointe sur l'industrie des véhicules électriques, et révélera l'avenir de la technologie des moteurs de véhicules électriques.
La structure à double rotor crée plus d'espace à l'intérieur du moteur, facilitant la conception d'un système de dissipation thermique efficace, assurant le contrôle de la température du moteur dans des conditions de travail à haute intensité et prolongeant sa durée de vie.
Les moteurs de véhicules électriques traditionnels adoptent pour la plupart une conception à flux radial, avec la direction du champ magnétique perpendiculaire à l’axe de rotation. En revanche, les moteurs à flux axial raccourcissent le trajet magnétique en ajustant la direction du champ magnétique pour qu'elle soit parallèle à l'axe du moteur. Ce changement augmente considérablement la densité de puissance du moteur. Sur cette base, le moteur à stator unique et à double rotor à flux axial adopte une disposition innovante à double rotor et une conception à stator unique partagé. Cette conception optimise non seulement la structure du moteur, mais apporte également des améliorations de performances sans précédent.
La conception à flux axial raccourcit le trajet du champ magnétique et réduit les pertes d'énergie. Avec le couple supplémentaire apporté par la structure à double rotor, le moteur peut fournir une puissance plus élevée dans un volume plus petit. Sortie, améliorant considérablement les performances d'endurance et d'accélération des véhicules électriques.
Through careful design of the motor structure, the noise and vibration generated by the axial flux dual-rotor motor during operation are much lower than that of traditional motors, providing passengers with a quieter and more comfortable driving experience./p>
Although the design is novel, it simplifies the mechanical structure, reduces potential failure points, facilitates maintenance and upgrades, and brings convenience to the long-term use and maintenance of electric vehicles.
Bien que le moteur mono-stator à double rotor et flux axial présente de nombreux avantages, son chemin de commercialisation se heurte encore à de multiples défis :
L'application de nouveaux matériaux et la demande de technologies de fabrication de précision ont augmenté les coûts de production, et ces derniers doivent être réduits grâce à l'innovation technologique et à la production à grande échelle.
La disposition des aimants de haute précision, la conception complexe des enroulements et les exigences strictes en matière de gestion thermique imposent des exigences plus élevées à la technologie de traitement, ce qui nécessite une optimisation continue du processus de conception et l'adoption d'une technologie de fabrication avancée.
La conception à double rotor pose de nouveaux défis à l'algorithme de contrôle du moteur, nécessitant le développement d'un système de contrôle adaptable et réactif.
Face à ces défis, le développement futur de moteurs mono-stator à double rotor et flux axial est prometteur. Avec les progrès de la science des matériaux, la maturité de la technologie de fabrication intelligente et l'optimisation des stratégies de contrôle, sa rentabilité deviendra progressivement évidente et son acceptation sur le marché augmentera également.
À mesure que la technologie évolue et que l’échelle de production augmente, les coûts de fabrication diminueront progressivement, rendant cette technologie plus populaire.
Outre les véhicules électriques, les caractéristiques de rendement élevé des moteurs à flux axial présentent également un grand potentiel dans l'aérospatiale, la propulsion navale, les équipements industriels et d'autres domaines.
L'application des nouvelles technologies favorisera l'innovation collaborative dans les chaînes industrielles en amont et en aval, y compris les fournisseurs de matériaux, les fabricants d'équipements, les développeurs de logiciels, etc., et favorisera conjointement le progrès technologique dans l'ensemble de l'industrie des véhicules électriques.
En bref, en tant qu'innovation majeure dans le système d'alimentation des véhicules électriques, le moteur mono-stator à double rotor et flux axial annonce non seulement la tendance future de la technologie automobile, mais est également un promoteur important des véhicules électriques et même de toute l'ère de la transformation énergétique. Avec les avancées technologiques continues et la promotion généralisée des applications, nous avons des raisons de croire qu’une ère de mobilité plus efficace, plus propre et intelligente s’accélère.
Youyou Technology Co., Ltd. se spécialise dans la fabrication de noyaux de précision backlack fabriqués à partir de divers matériaux magnétiques doux, notamment l'acier au silicium backlack, l'acier au silicium ultra-mince et les alliages magnétiques doux spécialisés backlack. Nous utilisons des processus de fabrication avancés pour les composants magnétiques de précision, fournissant des solutions avancées pour les noyaux magnétiques doux utilisés dans les composants de puissance clés tels que les moteurs hautes performances, les moteurs à grande vitesse, les transformateurs moyenne fréquence et les réacteurs.
Les produits de base de précision auto-liants de la société comprennent actuellement une gamme de noyaux en acier au silicium avec des épaisseurs de bande de 0,05 mm(ST-050), 0,1 mm(10JNEX900/ST-100), 0,15 mm, 0,2 mm(20JNEH1200/20HX1200/B20AV1200/20CS1200HF) et 0,35 mm (35JNE210/35JNE230/ B35A250-Z/35CS230HF), ainsi que des noyaux spéciaux en alliage magnétique doux, notamment l'alliage magnétique doux 1J22/1J50/1J79.
En tant que fabricant de pile de liaison de tôles de stator et de rotor en Chine, nous inspectons strictement les matières premières utilisées pour fabriquer les tôles.
Les techniciens utilisent des outils de mesure tels que des pieds à coulisse, des micromètres et des compteurs pour vérifier les dimensions de la pile laminée.
Des inspections visuelles sont effectuées pour détecter tout défaut de surface, rayures, bosses ou autres imperfections susceptibles d'affecter les performances ou l'apparence de la pile laminée.
Étant donné que les piles de tôles de moteurs à disques sont généralement constituées de matériaux magnétiques tels que l'acier, il est essentiel de tester les propriétés magnétiques telles que la perméabilité, la coercivité et l'aimantation à saturation.
Le bobinage du stator est un composant fondamental du moteur électrique et joue un rôle clé dans la conversion de l’énergie électrique en énergie mécanique. Essentiellement, il s’agit de bobines qui, lorsqu’elles sont alimentées, créent un champ magnétique rotatif qui entraîne le moteur. La précision et la qualité de l'enroulement du stator affectent directement l'efficacité, le couple et les performances globales du moteur. Nous proposons une gamme complète de services d'enroulement du stator pour répondre à un large éventail de types de moteurs et d'applications. Que vous recherchiez une solution pour un petit projet ou un gros moteur industriel, notre expertise garantit des performances et une durée de vie optimales.
La technologie de revêtement en poudre époxy consiste à appliquer une poudre sèche qui durcit ensuite à la chaleur pour former une couche protectrice solide. Il garantit que le noyau du moteur présente une plus grande résistance à la corrosion, à l'usure et aux facteurs environnementaux. En plus de la protection, le revêtement en poudre époxy améliore également l'efficacité thermique du moteur, assurant une dissipation thermique optimale pendant le fonctionnement. Nous avons maîtrisé cette technologie pour fournir des services de revêtement en poudre époxy de premier ordre pour les noyaux de moteur. Notre équipement de pointe, combiné à l’expertise de notre équipe, assure une application parfaite, améliorant la durée de vie et les performances du moteur.
L'isolation par moulage par injection pour stators de moteur est un processus spécialisé utilisé pour créer une couche d'isolation pour protéger les enroulements du stator. Cette technologie consiste à injecter une résine thermodurcissable ou un matériau thermoplastique dans une cavité de moule, qui est ensuite durcie ou refroidie pour former une couche d'isolation solide.<br><br>Le processus de moulage par injection permet un contrôle précis et uniforme de l'épaisseur de la couche d'isolation, garantissant des performances d'isolation électrique optimales. La couche isolante empêche les courts-circuits électriques, réduit les pertes d'énergie et améliore les performances globales et la fiabilité du stator du moteur.
Dans les applications de moteur dans des environnements difficiles, les tôles du noyau du stator sont susceptibles de rouiller. Pour lutter contre ce problème, le revêtement par dépôt électrophorétique est essentiel. Ce processus applique une couche protectrice d'une épaisseur de 0,01 mm à 0,025 mm sur le stratifié. Profitez de notre expertise en matière de protection contre la corrosion du stator pour ajouter la meilleure protection contre la rouille à votre conception.
Le moteur à double rotor et à stator unique interagit avec deux rotors disposés de manière opposée via le champ magnétique axial généré par un seul stator. Cette conception augmente le couple de sortie, améliore l’efficacité et permet d’obtenir une puissance de sortie plus élevée dans un espace compact.
En raison de leur densité de puissance élevée, de leur légèreté et de leur rendement élevé, les moteurs à flux axial sont bien adaptés à une utilisation dans les véhicules électriques, contribuant à augmenter l'autonomie, à accélérer l'accélération et potentiellement à réduire le poids total du véhicule.
La conception à double rotor offre plus d'espace pour le système de dissipation thermique, ce qui facilite la conception d'un mécanisme de refroidissement plus efficace. Grâce à la conception de canaux d'air ou au système de refroidissement liquide, la chaleur générée pendant le fonctionnement du moteur peut être évacuée plus efficacement pour assurer un fonctionnement stable du moteur sous une charge élevée.
Grâce à une conception d'équilibrage mécanique optimisée et à une conception de compatibilité électromagnétique, le moteur à flux axial peut réduire considérablement le bruit et les vibrations pendant le fonctionnement et améliorer le confort de conduite.
On s'attend à ce qu'avec les progrès de la science des matériaux, l'innovation dans la technologie de fabrication et l'amélioration continue des exigences de performance pour les véhicules électriques, les moteurs à flux axial continueront à se développer et deviendront l'une des technologies clés pour améliorer l'efficacité énergétique des véhicules électriques et promouvoir le progrès de l'industrie.
L'épaisseur des nuances d'acier de stratification du noyau du moteur comprend 0,05/0,10/0,15/0,20/0,25/0,35/0,5 mm, etc. Provenant de grandes aciéries du Japon et de Chine. Il existe de l'acier au silicium ordinaire et de l'acier au silicium à haute teneur en silicium 0,065. Il existe de l'acier au silicium à faible perte de fer et à haute perméabilité magnétique. Les qualités de stock sont riches et tout est disponible.
En plus de l'estampage et de la découpe laser, la gravure au fil, le profilage, la métallurgie des poudres et d'autres procédés peuvent également être utilisés. Les processus secondaires de stratification de moteurs comprennent le laminage de colle, l'électrophorèse, le revêtement isolant, l'enroulement, le recuit, etc.
Vous pouvez nous envoyer vos informations, telles que les dessins de conception, les qualités des matériaux, etc., par e-mail. Nous pouvons passer des commandes pour nos noyaux de moteur, quelle que soit leur taille, même s'il s'agit d'une seule pièce.
Nos délais de livraison pour les stratifiés moteurs varient en fonction d'un certain nombre de facteurs, notamment la taille et la complexité de la commande. En règle générale, les délais de livraison de nos prototypes de stratifiés sont de 7 à 20 jours. Les délais de production en volume pour les empilements de noyaux de rotor et de stator sont de 6 à 8 semaines ou plus.
Oui, nous proposons des services OEM et ODM. Nous possédons une vaste expérience dans la compréhension du développement du noyau moteur.
Le concept de liaison rotor-stator implique l'utilisation d'un processus de revêtement au rouleau qui applique un agent de liaison isolant sur les feuilles de stratification du moteur après poinçonnage ou découpe au laser. Les stratifications sont ensuite placées dans un dispositif d'empilage sous pression et chauffées une seconde fois pour terminer le cycle de durcissement. Le collage élimine le besoin de joints par rivets ou de soudage des noyaux magnétiques, ce qui réduit les pertes interlaminaires. Les noyaux liés présentent une conductivité thermique optimale, aucun bourdonnement et ne respirent pas lors des changements de température.
Absolument. La technologie de collage que nous utilisons est conçue pour résister à des températures élevées. Les adhésifs que nous utilisons sont résistants à la chaleur et maintiennent l’intégrité de la liaison même dans des conditions de température extrêmes, ce qui les rend idéaux pour les applications de moteurs hautes performances.
Le collage par points de colle consiste à appliquer de petits points de colle sur les stratifiés, qui sont ensuite collés ensemble sous pression et chaleur. Cette méthode permet d'obtenir une liaison précise et uniforme, garantissant des performances optimales du moteur.
L'auto-collage fait référence à l'intégration du matériau de liaison dans le stratifié lui-même, permettant à la liaison de se produire naturellement pendant le processus de fabrication sans avoir besoin d'adhésifs supplémentaires. Cela permet une liaison transparente et durable.
Oui, les tôles collées peuvent être utilisées pour les stators segmentés, avec une liaison précise entre les segments pour créer un assemblage de stator unifié. Nous avons une expérience mature dans ce domaine. Bienvenue à contacter notre service client.
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